펜더 시스템(부유식 펜더, 공압 펜더, 고무/폼 펜더), 유체 공급 시스템(준설 호스, STS 오일 호스, 유압 파이프라인), 계류 및 안전 장비(계류 부표, 충돌 방지 시설) 등 전 제품을 포괄하며 크기, 모양, 연결 방법, 색상 식별 등과 같은 물리적 특성의 사용자 정의를 지원합니다.

극한 작업조건(중동 영하 60℃ 극저온, 고온, 고염안기 환경 등)에 따른 특수 고무 배합(클로로프렌 고무, 불소고무, 폴리우레탄), 복합재료 강화 솔루션(탄소섬유/유리섬유 강화층), 친환경 소재 대체재(재활용 고무, 바이오 기반 고분자 소재)를 개발합니다.

3D 모델링 설계, 설치 프로세스 최적화, 디지털 운영 및 유지보수 플랫폼 구축 등의 부가가치 서비스를 포함하여 항만 확장, 해상 풍력 발전 설치, 해상 석유 및 가스 플랫폼 유지 관리 등의 시나리오에 대한 종합 솔루션을 제공합니다.

단계 설명:
① 수요 수집: 고객은 온라인 양식, 기술 교환 또는 현장 조사를 통해 제품 용도(예: 항만 충돌 방지, 해상 풍력 발전 설치), 작동 매개변수(온도, 압력, 매체), 성능 요구 사항(내마모성, 충격 저항), 인증 요구 사항(선급 협회 사양) 등을 포함한 맞춤형 요구 사항을
제출합니다. ② 수요 분석: 프로젝트 관리자와 기술 전문가로 구성된 팀이 FMEA(고장 모드 분석) 및 QFD(품질 기능 배포) 도구를 통해 고객 요구를 실현 가능한 기술 지표로 변환합니다.
③ 사전평가 : 커스터마이징의 타당성, 기술적인 어려움, 비용 범위 등을 평가하고 영업일 기준 3일 이내에 고객에게 '요구 확인'을 피드백합니다.

단계 설명:
① 재료 선택: 재료 데이터베이스 및 작업 조건 매칭 알고리즘을 기반으로 기본 재료(천연 고무, 폴리우레탄 등)를 화면화하고 복합 공식을 설계합니다.
② 구조설계 : CAD/CAE 소프트웨어를 활용하여 3차원 모델링을 하고, 유한요소해석(FEA)을 통해 제품 형상, 두께 분포, 응력 집중점을 최적화합니다.
③ 공정 설계: 유연한 생산 라인의 역량을 결합하여 가공 기술(예: 가황 온도, 와인딩 장력) 및 품질 검사 노드를 계획합니다.
④ 계획 납품: 3D 모델, 기술 매개변수, 테스트 계획, 견적 및 납품 주기를 포함한 '맞춤형 계획'을 고객에게 제출합니다.
 

단계 설명:
① 샘플 시험 생산: 소규모 배치의 유연한 생산 모드를 채택하여 1-3개의 완전한 기능 샘플을 생산합니다.
② 실험실 테스트 : ISO 표준 및 선급 협회 사양에 따라 인장 강도, 압축 영구 변형, 액체 저항 및 기타 테스트가 수행됩니다.
③ 현장시험 : 고객이 지정하는 해역 또는 모의환경에서 실제 선박설치시험(파도충격시험, 피로시험 등)을 실시합니다.
④ 문제점 개선 : 테스트 데이터 및 고객 피드백을 바탕으로 설계 계획을 최적화하고 '맞춤형 제안서'를 업데이트합니다.

단계 설명:
① 생산 준비: SAP MES 시스템을 통해 생산 일정을 계획하고 금형, 원자재 및 공정 문서를 준비합니다.
② 공정 품질 관리: SPC(통계적 공정 관리)를 구현하고 AI 육안 검사 시스템을 사용하여 주요 치수를 실시간으로 모니터링합니다(정확도 0.5mm 이하).
③ 완제품 검사 : 전체 검사 + 무작위 검사를 통해 설계 요구 사항을 100% 준수합니다.
④ 포장물류 : 맞춤형 포장 솔루션(부식방지 포장, 무훈증 나무상자 수출 등)을 활용하고, 글로벌 물류추적 서비스를 제공합니다.
⑤ 배송 인수 : 고객이 상품에 서명한 후 현장 인수를 진행하고 'Acceptance Report'에 서명합니다.

  소재 R&D 역량:
고분자 소재 R&D 센터를 보유하고 고무 포뮬러 설계, 복합재료 강화, 표면 개질 등 핵심 기술을 마스터하고, 300℃ 고온 내성 불소고무 펜더, 내빙 폴리우레탄 코팅 등 고온, 고염안개, 강한 자외선 등 극한 환경에 적합한 특수 소재를 개발할 수 있다.
  디지털 설계 기능:
CAD/CAE 시뮬레이션 기술을 사용하여 제품 구조를 정밀하게 최적화합니다. 예를 들어, 심해 시추 플랫폼에 맞게 계류용 부표를 토폴로지 최적화 알고리즘을 통해 맞춤 제작해 무게를 15% 줄이고 내충격성을 20% 향상시켰습니다.
 테스트 및 검증 기능:
실험실은 ISO 17025 인증을 통과했으며 서보 유압 테스트 기계, 염수 스프레이 테스트 챔버 및 자외선 가속 노화 챔버와 같은 전체 장비 세트를 갖추고 있습니다. 20년의 사용 수명 동안 피로 손상을 시뮬레이션하여 맞춤형 제품의 성능이 국제 표준을 충족하거나 심지어 초과하는지 확인할 수 있습니다.

 디맨드 도킹 효율성:
7×24시간 온라인 수요 응답을 제공하고, AI 고객 서비스 + 수동 전문가 듀얼 채널을 통해 고객 요구를 신속하게 분석하고 영업일 3일 이내에 예비 솔루션을 출력합니다.
  프로젝트 관리 및 제어 기능:
SAP PLM+MES 시스템 통합을 채택하여 설계, 시험 생산부터 납품까지 맞춤형 프로젝트의 전체 프로세스를 시각적으로 추적합니다. 고객은 전용 포털을 통해 생산 진행 상황과 품질 데이터를 실시간으로 확인할 수 있습니다.
 글로벌 서비스 네트워크:
싱가포르, 로테르담, 두바이, 리우데자네이루에 현지 기술 팀과 예비 부품 창고를 갖춘 지역 서비스 센터를 설립하여 맞춤형 제품에 대한 글로벌 신속한 대응과 판매 후 지원을 보장합니다.

  전체 공정 품질 관리:
'원료-가공 완제품'의 3단계 품질 검사 시스템을 구현하고, AI 육안 검사 시스템과 CT 스캐닝 비파괴 검사를 도입하고, 맞춤형 제품의 치수 정확도가 0.5mm에 도달하고 내부 밀도 균일성이 >99%인지 확인합니다.
  선급협회 인증 지원:
DNV-GL, ABS, LR 등 주류 선급협회와 전략적 협력을 구축하여 맞춤형 제품에 대한 인증 지도 및 공동 시험 서비스를 제공함으로써 인증 주기를 30% 이상 단축합니다.
 품질 추적성 메커니즘:
블록체인 기술을 통해 원자재 배치, 생산 프로세스 매개변수 및 품질 검사 데이터의 전체 체인을 저장하여 품질 문제를 특정 프로세스까지 정확하게 추적할 수 있습니다.

  모듈형 생산 시스템:
표준화된 모듈 + 맞춤형 조합의 생산 모드를 채택하여 금형 개발 비용과 시험 생산 주기를 줄입니다. 예를 들어 신속한 금형 교환 시스템을 교체함으로써 일련의 맞춤형 펜더 개발 주기가 45일에서 28일로 단축되었습니다.
  지능형 스케줄링 시스템:
생산 계획을 최적화하고 장비 활용도를 향상시키는 SAP MES 시스템을 통해 맞춤형 제품의 생산 비용을 15%-20% 절감할 수 있습니다.
 전체 수명 주기 비용 최적화:
고객이 장기간 사용 비용을 절감할 수 있도록 맞춤형 운영 및 유지 관리 솔루션(예: 예측 유지 관리 및 예비 부품 패키지)을 제공합니다. 항만 고객이 맞춤형 펜더 + 지능형 모니터링 시스템을 채택한 후 연간 유지 관리 비용이 22% 절감되었습니다.