防舷材システム（浮体防舷材、空圧防舷材、ゴム・発泡防舷材）、流体輸送システム（浚渫ホース、STSオイルホース、油圧パイプライン）、係留・安全機器（係留ブイ、衝突防止設備）などの製品を幅広くカバーし、サイズ、形状、接続方法、色識別などの物性のカスタマイズに対応します。

極限の作業条件（-60℃の北極圏の低温、高温、中東の高塩霧環境など）に応じて、特殊なゴム配合（クロロプレンゴム、フッ素ゴム、ポリウレタン）、複合材料強化ソリューション（炭素繊維/ガラス繊維強化層）、環境に優しい代替材料（再生ゴム、バイオベースポリマー材料）を開発します。

港湾の拡張、洋上風力発電の設置、洋上石油・ガスプラットフォームのメンテナンスなどのシナリオに対して、3Dモデリング設計、設置プロセスの最適化、デジタル運用保守プラットフォームの構築などの付加価値サービスを含む、総合的なソリューションを提供します。

ステップ説明：
① 需要収集：顧客はオンラインフォーム、技術交換、現地調査を通じて、製品用途（港湾衝突回避、洋上風力発電設置など）、動作パラメータ（温度、圧力、媒体）、性能要件（耐摩耗性、耐衝撃性）、認証要件（船級協会仕様）などを含むカスタマイズされた要件を
提出します。 ② 需要分析：プロジェクトマネージャー＋技術専門家で構成されるチームが、FMEA（故障モード分析）やQFDを通じて顧客ニーズを実現可能な技術指標に変換します。 （品質機能展開）ツール。
③ 事前評価：カスタマイズの実現可能性、技術的難易度、コスト範囲などを評価し、3営業日以内に「ご要望確認書」をお客様にフィードバックします。

ステップ説明:
① 材料の選択: 材料データベースと作業条件マッチングアルゴリズムに基づいて、基本材料 (天然ゴム、ポリウレタンなど) をスクリーニングし、複合配合を設計します。
② 構造設計：CAD/CAEソフトを用いて3次元モデリングを行い、有限要素解析（FEA）により製品形状、板厚分布、応力集中点を最適化します。
③ プロセス設計：柔軟な生産ラインの能力を組み合わせて、加工技術（加硫温度、巻取り張力など）と品質検査ノードを計画します。
④ スキームの納品: 3D モデル、技術パラメータ、テスト計画、見積書、納品サイクルを含む「カスタマイズされたスキーム」を顧客に提出します。
 

ステップの説明:
① サンプルの試作: 小規模バッチの柔軟な生産モードを採用して、1 ～ 3 個の完全に機能するサンプルを生産します。
② 臨床試験：ISO 規格および船級協会の仕様に従い、引張強度、圧縮永久変形、耐液性などの試験を実施します。
③現地試験：お客様の指定海域または模擬環境にて実際の船舶搭載試験（波浪衝撃試験、疲労試験等）を実施します。
④ 問題改善：テストデータやお客様からのフィードバックに基づいて、設計計画を最適化し、「カスタマイズ提案書」を更新します。

ステップの説明:
① 生産準備: SAP MES システムを通じて生産をスケジュールし、金型、原材料、およびプロセス文書を準備します。
② プロセス品質管理: SPC (統計的プロセス管理) を実装し、AI 外観検査システムを使用して主要な寸法をリアルタイムで監視します (精度 ≤0.5mm)。
③完成品検査：全数検査＋抜き取り検査により、設計要件を100％遵守していることを確認します。
④ 梱包物流：カスタマイズされた梱包ソリューション（防食梱包、輸出燻蒸なし木箱など）を使用し、グローバル物流追跡サービスを提供します。
⑤ 納品検収：お客様が製品に署名した後、現場で検収を行い、「検収報告書」に署名します。

 材料研究開発能力：
高分子材料研究開発センターを有し、ゴム配合設計、複合材料強化、表面改質などのコア技術を習得し、300℃耐高温フッ素ゴムフェンダーや耐氷ポリウレタンコーティングなど、高温、高塩霧、強い紫外線などの極限環境に対応した特殊材料を開発できます。
 デジタル設計機能:
CAD/CAE シミュレーション技術を使用して、製品構造の正確な最適化を実現します。たとえば、係留ブイは、トポロジー最適化アルゴリズムを通じて深海掘削プラットフォーム用にカスタマイズされ、重量が 15% 削減され、耐衝撃性が 20% 向上しました。
 テストおよび検証機能:
実験室は ISO 17025 認証に合格しており、サーボ油圧試験機、塩水噴霧試験チャンバー、紫外線加速老化チャンバーなどの設備のフルセットが装備されています。 20 年間の耐用年数にわたる疲労損傷をシミュレートして、カスタマイズされた製品の性能が国際基準を満たす、またはそれを超えていることを確認できます。

デマンドドッキング効率：
7×24時間のオンラインデマンドレスポンスを提供し、AIカスタマーサービス+手動エキスパートデュアルチャネルを通じて顧客ニーズを迅速に分析し、3営業日以内に予備ソリューションを出力します。
 プロジェクト管理および制御機能:
SAP PLM+MES システム統合を採用し、設計、試作から納品まで、カスタマイズされたプロジェクトの全プロセスの視覚的追跡を実現します。顧客は専用ポータルを通じて、生産の進捗状況や品質データをリアルタイムで確認できます。
 グローバルサービスネットワーク：
シンガポール、ロッテルダム、ドバイ、リオデジャネイロに地域サービスセンターを設立し、現地の技術チームとスペアパーツ倉庫を備え、カスタマイズされた製品に対する世界的な迅速な対応とアフターサポートを保証します。

 フルプロセス品質管理：
「原材料-プロセス-完成品」の3レベルの品質検査システムを実装し、AI外観検査システムとCTスキャン非破壊検査を導入し、カスタマイズされた製品の寸法精度が0.5mmに達し、内部密度の均一性が>99％であることを確認します。
 船級協会認証サポート:
DNV-GL、ABS、LR などの主流の船級協会と戦略的協力を確立し、カスタマイズされた製品の認証ガイダンスと共同試験サービスを提供し、認証サイクルを 30% 以上短縮します。
 品質トレーサビリティメカニズム：
ブロックチェーン技術を通じて、原材料バッチ、生産プロセスパラメータ、および品質検査データのチェーン全体を保存して、品質上の問題を特定のプロセスまで正確に追跡できることを保証できます。

 モジュール式生産システム:
標準化されたモジュール + カスタマイズされた組み合わせの生産モードを採用し、金型開発コストと試作サイクルを削減します。たとえば、急速金型交換システムを置き換えることにより、一連のカスタマイズされたフェンダーの開発サイクルが 45 日から 28 日に短縮されました。
 インテリジェントなスケジューリング システム:
SAP MES システムを通じて、生産計画を最適化し、設備の利用率を向上させ、カスタマイズされた製品の生産コストを 15% ～ 20% 削減できます。
 ライフサイクル全体のコストの最適化:
カスタマイズされた運用およびメンテナンス ソリューション (予知保全やスペアパーツ パッケージなど) を提供して、顧客の長期使用コストの削減を支援します。港湾の顧客がカスタマイズされたフェンダーとインテリジェントな監視システムを採用した後、年間メンテナンス コストが 22% 削減されました。